В нашей стране немало производителей полиэтиленовых пакетов. Конечно, каждый руководитель производства постоянно имеет перед собой цель повышения эффективности своего производства. При этом идея маржинальности работы предприятия особенно остро встает когда и если предстоит обновление производственных мощностей. На столе у руководителя целый ряд внешних и внутренних факторов, которые влияют на принятие решения о покупке нового или б/у оборудования. На первые из этих факторов изнутри самого предприятия повлиять почти невозможно:
- Уровень конкурентности рынка,
- Волатильность стоимости сырья,
- Наличие нужных производственных кадров на рынке труда.
Внутренние факторы в основном связаны с параметрами уже работающего оборудования, уровнем квалификации сотрудников и размером ФОТ предприятия. Но, как правило, узкие места следующие:
- Недостаточная производительность существующего оборудования,
- Высокие потери по постою оборудованию и по браку,
- Высокие затраты на электроснабжение (низкая энергоэффективность: квт/кг продукции).
Все это приводит к высоким производственным издержкам и влияет на маржинальность бизнеса. Руководитель ищет оптимальные решения производственной реструктуризации, обращается за консультацией, в частности, к поставщикам оборудования для производства полимерной продукции.
Далее представим, что такой руководитель предприятия, производящий большой ассортимент полиэтиленовой упаковки, обратился к нам – в ООО «Эксимпак-Оборудование» за консультацией, с вопросом: может ли предприятие зарабатывать больше? Иными словами: может ли завод повысить эффективность производства, как надо поменять производственные процессы?
Итак, отвечаем.
Эффективное производство пакетов: основной комплекс
Эффективность производства в этой сфере достигается за счет главного производственного фактора: приобретения и внедрения (нового) высокопроизводительного (надежного) оборудования, что автоматически влечет за собой:
- Снижение энергозатрат (квт/кг продукции),
- Сокращение простоев из-за поломок
- Снижение потерь по браку.
- Рост производительности труда (человекочасы / кг продукции)
Распишем процесс более детально с обозначением видов оборудования, которые дадут рост эффективности:
1. Запуск более высокопроизводительных экструдеров с шириной пленки более метра.
Внедрение современных технологических решений, позволяющих максимально использовать вторичное сырье, меловые добавки, снижающих сырьевую себестоимость без увеличения брака готовой продукции (многослойная экструзия).
Технологические решения
|
Пример 1 выдувного экструдера серии HDAS-55 YEI Machinery, Тайвань
Высокоскоростной: 150-200 метр/мин скорость вытяжки
Широкий формат: 1200-1500 мм ширина рукава
Экструдер HDAS-70-150 производит ПНД пленки шириной 1200 мм и толщиной 6 мкн на рабочей скорости 150 м/мин. Выход: 125 кг/час .
Видео: смотреть на Дзен
Пример 2 выдувного многослойного экструдера серии А - В - А
Ориентировочное распределение материала по слоям 1 /3 /1 или 1 /4 / 1 :
А: HDPE=15-25% + краситель
В: вторичный LLDPE, LDPE, HDPE +Cаco3=50-70%
A: HDPE=15-25%
A + B + A обладает уникальными характеристиками материала. Благодаря многослойной со-экструзии улучшается физическая прочность пленки, которая на 30% прочнее, чем однослойная пленка. Большая доля переработанных (вторичных) материалов и CaCO3 может использоваться в среднем слое изготавливаемой пленки для пакетов: пакетов-маек, мешков для мусора и др., что может значительно снизить стоимость материала и производить более прочные пленки с высокой устойчивостью на разрыв.
|
2. Интеграция флексопечатной машины в единую линию с экструзией
3. Дополнительный этап: раскройка рукава горячими ножами продольной сварки
Получаем: 2-3-4 разделенных запаенных с краев рукавов пленки, что соответственно увеличивает производительность экструзионной линии в 2-3-4 раза. Затем эти рукава используются на многопоточных пакетоделательных машинах. Видео: смотреть на Дзен
4. Установка автоматических пакетоделательных машин
Пакетоделательные машины HEMINGSTONE, эксклюзивно поставляемые компанией ЭКСИМПАК олицетворяют собой совершенство передовых технологий. Это полностью автоматические машины, которые работают на высокой скорости при минимальных энергозатратах и изготавливают высококачественные пакеты. Видео: смотреть на Дзен
Повышаем эффективность через дополнительные производственные компоненты
-
Системы автоматической растарки
Автоматическая станция растаривания – это уже давно используемое на производствах оборудование. Оно было создано для эффективного опорожнения мешков с гранулированными или порошковыми материалами. Станция может разгружать до 600 мешков в час. Извлекаемость сырья из мешков достигает 99,9%. Автоматические растариватели действуют без вмешательства оператора в непосредственные процессы перемещения мешков. Растарка производится независимо от их расположения на паллете. Применение автоматического оборудования для растаривания существенно снижает потери материала при разгрузке, увеличивает производительность и сокращает временные затраты, повышает надежность и стабильность производственных процессов.
2. Системы загрузки и транспортировки и подачи полимерного сырья
Системы загрузки и транспортировки обеспечивают непрерывную подачу и сортировку полимерного гранулята или порошка, повышают производительность и сокращают издержки. Модульность конструкции оборудования позволяет легко интегрировать существующие производственные, как правило, экструзионные линии.
3. Установка систем гравиметрического контроля и in-line смешения с управлением экструзией.
Цель установки: уменьшение потерь сырья, увеличение производительности труда.
Зачем нужна гравиметрическая система?
Если экструзионная линия работает без гравиметрической системы и при этом используется несколько компонентов материала, то замес и дозировка сырья производятся вручную с использованием механических устройств, не обеспечивающих точный контроль технологического процесса. Из-за этого не может происходить утрата и загрязнение компонентов, а сама смесь не обладает необходимым качеством, что приводит к нестабильной работе экструдера, снижению производительности и нестабильному, а иногда и неудовлетворительному качеству пленки. Кроме этого в процессе экструзии происходит постоянное загрязнение фильтра и как следствие постоянный рост давления расплава в экструдере, приводящее к изменениям характеристик и качества пленки, требующим постоянного контроля обслуживающего персонала. Гравиметрическая система с устройством управления экструзией решает эти проблемы.
4. Заключительный этап автоматизации.
Когда производитель пакетов выполнил все вышеописанные изменения, то осталось уже совсем немного, чтобы наши возможности как поставщика оборудования и технологических решений были бы раскрыты на 100%. Итак, вот еще несколько штрихов для повышения уровня автоматизации производства:
- Автоматический поддув рукава пленки для контроля ширины пленки при выдуве,
- Контроль экструзии (грамм/метр),
- Контроллеры натяжения пленки
- Системы равнения полотна (LPC / EPC systems).
- Автоматический намотчик готовой пленки:
- с автоматической обрезкой пленки летящим ножом
- автоматическим контролем натяжения на намотке по краю или по центру
- автоматической разгрузкой готовых ролей (боббин) на пол.
Выводы
Внедрение высокопроизводительного оборудования с максимальной автоматизацией производственных процессов при применении современных технологий, позволяет уменьшить производственные издержки и получить маржинальность Х2-3 вашего производства.
